W artykule zatytułowanym " Druk 3D z ceramiką dielektryczną bez etapu spiekania " zespół naukowców opisał, jak powstały ceramiczne elementy dielektryczne z wykorzystaniem druku 3D, omijając często niezbędny etap spiekania. Spieki konwencjonalne, jak wyjaśniają, zabierają czas i energię. Zazwyczaj, proszki ceramiczne są kompresowane za pomocą dodatków organicznych, a następnie spalane i spiekane w wysokich temperaturach. W wyniku tego procesu proszek prasuje się w bryły z powodu termicznie wspomaganego transportu masy. Czas i energia wydatkowana przez proces jest tylko jedną z wad - trudno jest kontrolować skurcz, co oznacza, że może być potrzebna dodatkowa zmiana kształtu części.
Topienie w złożu proszku jest jedyną jednostopniową metodą wytwarzania dodatku ceramicznego. W tym artykule badacze skupili się na wytłaczaniu materiału. Mieszali rozpuszczalny w wodzie molibdenian litu (Li2MoO4) z wodą, aby wytworzyć pastę do druku 3D.
Po uformowaniu lepkiej mieszaniny stałych cząstek ceramicznych i nasyconej wody, taca próbek jest drukowana w 3D przy użyciu taniej drukarki 3D ze strzykawką. Powierzchnia próbki jest gładka, z powodzeniem wytłaczana, z dobrą charakterystyką ścinania. Analizuje się mikrostrukturę, gęstość i właściwości dielektryczne zadrukowanych części. Mieszanina zawiera tak mało wody, jak to możliwe, w celu uniknięcia porowatości, a także pękania i skurczu, które mogą wystąpić podczas dłuższego okresu schnięcia.
